完全手作りの製造工程です。 作り上げたヘッドの誤差は、業界内でも特に高い精度があると自負しております。
←工程：軟鉄鍛造アイアンの型を決める精密金型です。 この金型によって、出来上がりの良い悪いが決まります。 当社は、ネックまで一体の金型を使用しています。
←工程：アイアンの素材です。 通常は25Cを使いますが、当社のモデルは、少し柔らかい20CとSS400を使っています。 丸棒を炉の中で1200℃まで熱します。
←工程：1200℃まで熱した丸棒をエアーハンマーにて、1トンの力で瞬間鍛造します。 まず荒打ちをして、また仕上げ打ちをします。
←工程：仕上げ打ちをした鍛造品を、小さな鉄の粒によってショットします。 よけいな表面のカスを取り除くためです。 その後ホーゼルに穴をあけて鍛造品が完成します。
←工程：お客様に合わせて、ソール刻印を入れて、ロゴマークをバックフェース側に入れます。
←工程：鍛造品の重量調整をして、刻印やロゴなどを入れてから、フェースにスコアラインを200トンのプレス機によって、スコアラインをプレスします。
←工程：スコアラインには、Ｕ溝と、角溝があります。
←工程：スコアラインがプレスされた鍛造品を、お客様から指定されたロフト角・ライ角・ＦＰ等を1本1本ハンマーで叩いて調整し、正確に合わせます。 まさに1本1本手造りです。
←工程：お客様指定のロフト・ライ・ＦＰ等をハンマーでたたいた後で、専用の測定器でライ角、分度器でロフト角、定規でＦＰを、一本一本あわせていきます。 これの繰り返しです。
←工程：お客様の要望に合わせて、形状、重量、バンス等を、あらかじめ荒研磨します。
←工程：ロフト、ライ調整後、#80ペーパーで荒研磨します。全員がすべての商品に手をかけるように流していきます。 一人一人の研磨する箇所が決まっているので、研磨に偏りがありません。
←工程：荒研磨後、研磨石の入っているバレル（機械）の中で7～8時間自動研磨します。 これによって#80ペーパーの粗目が取れ、角も均一に丸みがつきます。
←工程：振動バレル後、さらに細かいペーパーで研磨します。そしてさらに布バフで研磨します。 当社はさらにもう一工程手をかけて仕上げ研磨します。
←工程：仕上げ研磨後さらに細かい研磨石の入った個別の自動研磨機に入れて90分の間自動研磨します。
←工程：遠心バレル後、検査をしてメッキをします。 メッキ後さらに検査をして、フェース面のブラスト、入色、さらに最後のふきあげをして商品が完成します。